Производительность в машиностроении. Пути повышения производительности труда при механообработке.

Производительность труда определяется количеством годной продукции, выпущенной в единицу времени. В условиях серийного или массового производства производительность определяется выражением (1).

 (1),  (2),

где Q – производительность, Ф – фонд рабочего времени (час, смена), который выражается в мин.; tшт – трудоемкость (норма времени) изготовления одной детали определенным технологическим процессом.

При изготовлении деталей небольшими партиями (единичное или мелкосерийное производство) производительность равна (2).

где tшт. к – штучно-калькуляционное время на изготовление одного изделия. Зачастую производительность труда определяется обратной величиной – трудоёмкостью или трудозатратами на выпуск единицы продукции. Трудозатраты и трудоёмкость определяются штучно-калькуляционным временем:

t_шт.к.= t_п.з.+t_шт. , где t_п.з – подготовительно-заключительное время; t_шт. – штучное. t_п.з = T_п.з./n, где T_п.з. – время на настройку операции; n – число деталей в партии. t_шт. = t_о+ t_в + t_о.т.о.+ t_о.е.н.,

t_о - основное время или время непосредственной обработки; t_в – вспомогательное время (установка и снятие заготовок, холостые ходы рабочих органов, смена РИ, контроль обработки при её остановке,); t_о.т.о. - время организационно-технического обслуживания (уборка станка и рабочего места в конце смены, приготовление станка к работе в начале смены); t_о.е.н. – время на отдых и реализацию естественных надобностей.

Для повышения производительности труда необходимо уменьшать составляющие t_шт.к.

t_о = L·i/S_мин , L – длина пути инструмента, мм; i – число рабочих ходов;

S_мин – минутная подача, мм/мин. При вращении инструмента или заготовки S_мин = S_о·n, S_о – подача на один оборот, мм/об; n – частота вращения, об/мин. Для многозубого инструмента добавляется z – число зубьев: S_о = S_z·z, S_z – подача на один зуб. Тогда t_о = (L·i)/( S_z·n·z).

Скорость резания, м/мин V = π·D·n/1000, D – диаметр обработки. Пропуская преобразования получим S_мин = S_о·1000·V/ π·D. Значит, для уменьшения основного времени нужно увеличивать минутную подачу за счёт увеличения подачи на оборот и скорости резания. Т.е., необходимо интенсифицировать режимы резания за счёт применения новых режущих материалов, современных высокопроизводительных станков с ЧПУ.

Для уменьшения t_в необходимо: совмещать время установки/снятия со временем обработки (при помощи столов-спутников), применять быстродействующую оснастку; увеличивать скорости движения на холостых ходах (на современных станках с ЧПУ – до 60 м/мин); уменьшать время смены инструмента за счёт применения станков с ЧПУ; построение обработки на станках с ЧПУ такого, что нет необходимости в её прерывании для контроля результатов.

Сокращение времени t_о.т.о. Конструкция станка должна предусматривать централизованную дозированную смазку; следить за наличием масла и СОЖ должен специальный рабочий; охлаждение должно быть таким обильным, чтобы в конце смены стружка не оставалась на деталях станка; в станках должна быть предусмотрена термоконстатация рабочих органов (меньше времени на прогрев).

 Сокращение времени t_о.е.н. достигается за счёт правильной организации труда. При использовании станков с ЧПУ отпадает необходимость в отдыхе, поскольку утомляемость невелика.

Сокращения времени t_п.з = T_п.з./n можно добиться за счёт использования групповых технологических процессов (детали разбиваются на конструктивно и технологически подобные группы, для каждой группы пишется единый ТП).